Problema crônico não escolhe setor.

P1 Qual perda este projeto ataca — e onde ela aparece no mapa de perdas da área? (Matriz A)

A Matriz A da linha de portas mapeou as perdas — retrabalho antes da expedição, refugo de chapa, parada de linha, kits expedidos com pendência. A perda atacada é o retrabalho: 11,6% das ~3.000 portas mensais (348 portas/mês) voltavam pra correção, patamar estável desde jul/2025, com efeito em cascata nos kits de obra — 6,2% saíam com pendência, gerando multa e atraso de instalação.

P2 Quanto essa perda custa por ano? (Matriz C — valorização)

A Matriz C valorizou a perda com a Controladoria: R$ 118 por porta retrabalhada (mão de obra, repintura, movimentação) × ~348/mês = R$ 41 mil/mês (R$ 492 mil/ano) + R$ 360 mil/ano de multas contratuais e fretes extraordinários registrados em 2025 = R$ 852 mil/ano. Memória de cálculo documentada; é essa régua que mede o saving na Matriz F.

P3 A perda é causal ou resultante? De onde ela vem — ou o que ela gera? (Matriz B)

Na Matriz B, o retrabalho é perda resultante; as causais são a movimentação pós-pintura em berço sem revestimento (dano), o gabarito desgastado sem verificação (folga) e a solda sem padrão (respingo). As multas e fretes extraordinários DERIVAM do retrabalho, via kits com pendência. Interfaces: PM (gabaritos no plano de calibração — restaurar e manter condição do ferramental) e PD (tabela de solda + treinamento dos 3 turnos).

P4 Onde, quando e como a perda se concentra? (estratificação + Pareto)

A estratificação das 1.045 portas retrabalhadas do trimestre dez/25–fev/26, por linha, turno e defeito, deu o endereço: dano de pintura na movimentação (342, 33%), folga porta×batente fora de ±1,5 mm (289, 28%) e respingo/porosidade de solda (187, 18%) somam 78%. Por turno, o turno 3 gerava 2,4× mais respingo; por linha, a folga se concentrava na linha 2, de gabarito mais desgastado.

P5 Que método a perda pede: Quick, Standard, Major ou Advanced Kaizen? (Matriz D)

A Matriz D indicou Major Kaizen: perda crônica (8 meses estável), multicausal (3 defeitos dominantes com causas distintas), atravessando solda, movimentação e inspeção — equipe multifuncional e 7 passos completos. Sem necessidade de Advanced (as causas se provavam com medição direta, não com estatística). Pilar de ataque: QC, porque o cerne é defeito — e a resposta do QC é matriz QA, contramedida na fonte e condição controlada, não inspeção no fim.

P6 Qual o B/C estimado do projeto — e por que ele vence os concorrentes? (Matriz E)

Na Matriz E, benefício estimado de R$ 560 mil/ano (bloqueando 78% do Pareto + queda das multas) contra custo estimado de R$ 68 mil (revestimentos, racks, calibres, treinamento e horas): B/C estimado de 8,2 — primeiro da carteira da fábrica; a alternativa de AGVs (R$ 1,2 mi, B/C 0,5) e o posto extra de inspeção 100% (ataca sintoma) foram descartados pela própria matriz.

P7 Qual é o tema e a meta do projeto? (objetivo + valor + prazo, na régua da perda)

Tema: reduzir o retrabalho nas portas de pavimento das 3 linhas de Joinville. Meta: de 11,6% para 5% (queda de 57%) até 31/08/2026, sem reduzir o ritmo de ~3.000 portas/mês e sem posto extra de inspeção. KPI: % de retrabalho antes da expedição e % de kits com pendência; KAI: gabaritos verificados na semana, % de soldas dentro da tabela e 100% das portas em rack dedicado.

P8 Qual é o pilar âncora do projeto — e quais as interfaces com outros pilares?

Pilar âncora: Controle de Qualidade — o projeto exercita a Matriz QA (defeito × processo gerador), o mapeamento geração × detecção (o defeito nascia na movimentação e na solda e só era detectado na inspeção final) e a contramedida na fonte como poka-yoke físico: berço revestido, calibre passa-não-passa, tabela afixada na cabine. Interfaces: PM (gabarito no plano de calibração) e PD (treinamento dos 3 turnos na tabela de solda).

P9 Quem participa do projeto — papéis, patrocinador e cronograma por fases?

Equipe multifuncional do Major Kaizen: eu na liderança, Jonas Ferreira (movimentação), Luciana Voigt (qualidade/metrologia), André Boaventura (solda) e Débora Martins (MES/apontamento). Patrocinador: Marcos Zilio, diretor industrial — dono do pilar QC na planta. Cronograma: P até 05/06, D (piloto linha 2 + extensão) até 24/07, C até 21/08, A até 31/08, com rotina no quadro do pilar da linha.

P10 O que o 5G revelou no Genba que os dados não mostravam?

O 5G mediu no local entre 18 e 20/05: auditoria de 40 portas riscadas (Genbutsu — 34, ou 85%, com a marca exatamente no ponto de contato do berço metálico), medição de 60 conjuntos porta×batente (folga média 2,3 mm contra ±1,5), desgaste do gabarito da linha 2 medido em 1,1 mm e o registro dos parâmetros reais de solda nas cabines dos 3 turnos (Genjitsu: 14 combinações pra mesma chapa de 1,2 mm). O princípio violado (Genri): condição controlada gera qualidade; o padrão ausente (Gensoku): verificação de ferramental e tabela de parâmetros.

P11 Quais causas foram levantadas (4M/Ishikawa) — e como cada hipótese foi testada com dados?

O 4M do workshop de 05/05, com soldadores, montadores, movimentadores e inspetores dos 3 turnos, levantou 17 hipóteses: Máquina — gabarito com folga acumulada, berços sem revestimento; Método — sem tabela de parâmetros, movimentação cruzando fluxo com a pintura; Material — chapas com oleosidade variável entre lotes; Mão de obra — 'soldador do turno 3'. Testes com medição direta: 'oleosidade das chapas' caiu (sem correlação com os defeitos dominantes; oxidação = só 12% do Pareto); 'culpa do turno 3' caiu — as 14 combinações de parâmetros apareciam nos 3 turnos: anomalia de método, não de pessoa. Sobreviveram berço sem revestimento (85% das marcas coincidentes), gabarito desgastado e solda sem padrão.

P12 Qual é a causa raiz comprovada — e qual a evidência final? (5 porquês ou PPA)

Três cadeias fechadas: (1) risco de pintura → contato no berço metálico → berço nunca revestido → movimentação nunca tratada como etapa crítica de qualidade (342 portas, 33%); (2) folga fora de ±1,5 mm → gabarito com desgaste de 1,1 mm → sem verificação periódica → ferramental fora do plano de calibração (289, 28%); (3) respingo/porosidade → cada soldador ajusta corrente e tensão de cabeça → sem tabela de parâmetros por espessura → o padrão nunca foi escrito (187, 18%). Juntas: 78% do Pareto (818 de 1.045 portas). Na lente QC: os três defeitos nasciam em processos sem condição controlada — a Matriz QA amarrou defeito × processo gerador e apontou onde a contramedida na fonte entra.

D1 Quais contramedidas bloqueiam cada causa comprovada? (5W2H)

O 5W2H fechou 7 contramedidas por R$ 54.400, cada uma na fonte da causa: revestir os berços e implantar racks dedicados com separadores (bloqueia o dano de movimentação); calibre passa-não-passa com verificação semanal dos gabaritos, incluídos no plano de calibração (bloqueia a folga); tabela padrão de parâmetros de solda por espessura afixada nas cabines + treinamento dos 3 turnos (bloqueia o respingo); e apontamento de defeitos por linha, turno e tipo no MES, pra enxergar recorrência em tempo real.

D2 Como o kaizen foi executado — datas reais, evidências e ferramentas do pilar aplicadas?

O kaizen rodou no piloto da linha 2 (08/06 a 10/07) e foi estendido às linhas 1 e 3 entre 13 e 24/07. Ferramentas do pilar QC aplicadas: contramedida na fonte como poka-yoke físico (berço revestido não risca; calibre passa-não-passa não deixa gabarito fora de tolerância operar; tabela afixada elimina o ajuste de cabeça) e a detecção movida pra perto da geração, com o apontamento estratificado no MES substituindo a descoberta na inspeção final.

D3 Como o time foi comunicado e treinado ANTES de virar a chave? (OPL/OJT)

Antes da virada, todos os soldadores, montadores, movimentadores e inspetores dos 3 turnos foram treinados — tabela de parâmetros na cabine (OJT), rota de movimentação com racks e o novo apontamento no MES —, com lista de presença assinada. O turno 3, o de maior variação, recebeu rodada extra de prática acompanhada na cabine de solda. Comunicação diária no quadro de gestão à vista da linha.

D4 Quais desvios do plano ocorreram — e o que foi decidido em cada um?

Um desvio registrado e tratado: o feltro industrial dos primeiros berços soltava na quina com o uso — fixação trocada de colagem pra rebite ainda na primeira semana do piloto, sem alterar custo relevante nem prazo (risco já mapeado no plano). A rodada extra do turno 3 foi ajuste de intensidade, sem mudança de escopo.

D5 O Major Kaizen está atualizado com a execução completa?

O Major Kaizen foi atualizado com a execução completa: fotos de antes e depois dos berços, racks e cabines, folhas de verificação semanais dos gabaritos com o calibre, registros de treinamento dos 3 turnos e o acompanhamento semanal do piloto (5,5 → 5,2 → 5,4 → 4,9 → 5,1%, média 5,4% contra critério de 6,0%) — documento vivo pronto pra verificação.

C1 Comparando antes × depois na mesma régua: qual foi o resultado? (KPI + KAI)

Na mesma régua do baseline — apontamento porta a porta antes da expedição, mesmo critério de defeito: de 11,6% (média jul/25–fev/26) para 5,4% no piloto e 4,8% no consolidado das 3 linhas, com as 12 semanas S24–S35 entre 4,2% e 5,5% e os últimos pontos em 4,2–4,5%. Em volume: de ~348 para ~144 portas/mês. KAIs: gabaritos 100% verificados na semana, 96% das soldas na tabela, 100% das portas em rack.

C2 Qual o saving validado (Matriz F) — e qual o B/C real do projeto?

O saving foi validado na régua da Matriz C e lançado na Matriz F: R$ 289 mil/ano de retrabalho direto evitado (~204 portas/mês × R$ 118) + R$ 250 mil/ano de multas contratuais e fretes extraordinários evitados (kits com pendência de 6,2% → 1,9%) = R$ 540 mil/ano. Custo total realizado: R$ 65 mil (R$ 54.400 + horas da equipe). B/C real = 8,3; payback de 1,3 mês. Confirmação formal da Controladoria prevista pra fev/2027.

C3 O resultado sustentou ao longo do monitoramento — e o que você faria se não sustentasse?

O resultado sustentou: a queda aconteceu exatamente nas 3 categorias da Matriz QA — dano de movimentação, folga e respingo, que somavam 78% do Pareto — e foi imediata, já na primeira semana do piloto, amarrando o resultado às contramedidas. Nenhuma das 12 semanas voltou perto do patamar de 11%. Se o indicador recuasse, o caminho seria voltar ao 5G do processo gerador — não adicionar inspeção no fim.

C4 Houve efeitos secundários — em segurança, qualidade ou outras perdas?

Sem efeito negativo em segurança ou ritmo: as ~3.000 portas/mês foram mantidas sem posto extra de inspeção. Positivos: kits com pendência de 6,2% pra 1,9% (melhor que o alvo de 2%, ganho já na Matriz F) e a inspeção final aliviada — a detecção migrou pra fonte. Residual registrado na Matriz C: oxidação pré-pintura (121 portas no trimestre) e furação fora de posição (76), não atacadas neste giro.

A1 Que padrão foi criado ou revisado? (SOP/OPL com número, versão e data)

Quatro SOPs no sistema da Qualidade entre 13 e 31/07, com número, versão e data: movimentação pós-pintura (racks dedicados, rota definida, checklist de liberação), verificação semanal dos gabaritos com calibre passa-não-passa (ferramental incluído no plano de calibração — interface PM), SOP de solda com a tabela de parâmetros por espessura afixada nas cabines e apontamento de defeito por linha/turno/tipo no MES. Na essência: as práticas informais que geravam defeito — ajuste de cabeça, gabarito sem verificação, berço improvisado — viraram condição controlada e auditável.

A2 Quem foi treinado no padrão — e como fica quem chegar depois? (OJT)

OJT com registro assinado nos 3 turnos: soldadores treinados na tabela dentro da cabine, movimentadores na rota com racks, inspetores no apontamento estratificado — listas arquivadas na Qualidade. O turno 3 recebeu rodada extra de prática acompanhada antes da liberação. Os padrões entraram na matriz de habilidades da linha e na integração de novos — interface com o pilar PD.

A3 Como fica a gestão à vista que segura o ganho? (pillar board: item de controle + plano de reação)

O pillar board da linha acompanha o % semanal de retrabalho em carta (linha central 4,8%, limites 6,9% e 2,7%), estratificado por linha, turno e defeito, com os KAIs vigiados: gabaritos verificados toda semana (desvio máx. 0,3 mm), ≥ 95% das soldas na tabela, 100% das portas em rack e kits com pendência ≤ 2%. Plano de reação com 4 gatilhos: semana acima de 6,9% aciona contenção em 24h (segregar lote, auditar berços/racks, verificação extraordinária do gabarito); 7 semanas acima de 4,8% disparam diagnóstico com os 3 turnos; item fora do padrão tratado no mesmo dia; modelo novo na linha aciona revisão preventiva. Dona do processo desde 31/08: Patrícia Werner, com o indicador no ritual mensal da Diretoria Industrial.

A4 Onde mais a solução se aplica — e qual o plano de expansão horizontal?

Expansão horizontal com cronograma e benefício estimado: linha de portas de cabina de Joinville (set/2026, mesmos berços e cabines — R$ 180 mil/ano estimados), planta do México (out/2026) e Portugal (1º tri/2027), via book global de melhoria contínua da Vertelli. Multiplicadores: os operadores da linha 2, a área modelo do piloto.

A5 Quais as lições aprendidas, as perdas remanescentes e o próximo ataque indicado pelo CD?

Lições: ferramental de produção precisa de rotina de verificação como instrumento de medição — gabarito é condição de qualidade, não acessório; movimentação interna é etapa crítica de qualidade, não só transporte; e a causa que todos 'sabiam' (o soldador do turno 3) caiu quando a medição mostrou 14 combinações nos 3 turnos — sem o teste, teríamos punido pessoas e mantido a causa viva. Remanescentes na Matriz C: oxidação pré-pintura e furação fora de posição — próximo ataque indicado pelo CD. Major Kaizen arquivado no acervo do pilar QC.